БОЛЕЕ 22 ЛЕТ НА РЫНКЕ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОНИКИ

Группа Компаний «ТехноКом» специализируется в области профессиональной разработки и серийного производства электроники и программного обеспечения.

ООО «ТехноКом» (первая компания в Группе Компаний «ТехноКом») была основана 5 февраля 1993 года.

Именно в это время на базе кафедры Радиотехнических Систем Приборостроительного факультета Челябинского Политехнического Института (Южно-Уральского Государственного Университета) образовался коллектив высокопрофессиональных специалистов-электронщиков.

Со временем, из небольшой производственной фирмы возник органичный конгломерат компаний, объединенных общей целью и составивших Группу Компаний «ТехноКом».

За прошедшие более чем 22 года специалистами компании был накоплен большой практический опыт в разработке и производстве различных радиоэлектронных устройств и систем, который сейчас максимально используется во всех выпускаемых продуктах компании.

---

Компания TK Europe s.r.o., входящая в Группу Компаний «ТехноКом», расположена в Праге (Чешская Республика) и является представительством Группы Компаний «ТехноКом» в Евросоюзе.

Многие продукты Группы Компаний «ТехноКом» имеют сертификаты соответствия Евросоюза (CE) и E mark, что подтверждает высокое качество выпускаемой продукции и позволяет предлагать её на рынках Европы, Америки, Африки, Азии и Австралии.

---

Компания «ТехноКом-Технолоджи», входящая в Группу Компаний «ТехноКом», обладает одной из самых высокотехнологичных производственных площадок по серийной сборке электронных плат в России.

В 2009 году компания успешно запустила собственную автоматизированную конвейерную линию поверхностного монтажа полного цикла.

Сегодня весь процесс – от разработки до выпуска конечной продукции – осуществляется в Челябинске – на самом современном европейском и японском оборудовании.

Высокое качество сборки электронных узлов признается как отечественными, так и зарубежными специалистами.

Сегодня Группа компаний «ТехноКом» является признанным лидером в разработке и производстве ГЛОНАСС/GPS систем спутникового мониторинга и контроля транспорта и персонала в Российской Федерации.

Успех любого бизнеса сегодня во многом зависит от эффективной работы транспортных служб. Современные технологии позволяют контролировать все виды транспорта в любой точке планеты благодаря концепции World Wide Tracking.

Аудитория действующих пользователей системы мониторинга «АвтоГРАФ» широка и многочисленна: крупные металлургические комбинаты, предприятия газонефтяной отрасли, грузоперевозчики местного и федерального значения, городской транспорт и таксопарки, станции скорой помощи, муниципальные службы, службы проката транспорта, банки и инкассаторы, охранные предприятия, фермерские хозяйства и агрохолдинги, автопарки дорожных и строительных компаний, карьеры и рудники, поезда, самолеты и вертолеты малой авиации.

Линейка бортовых контроллеров «АвтоГРАФ» охватывает практически все области применения и позволяет оптимально и эффективно решать множество разнообразных задач по контролю и управлению транспортом.

ПОСЛУЖНОЙ СПИСОК КОМПАНИИ:

---

1993		АВТОМАТИЧЕСКИЙ ОТПУСК И УЧЕТ ГСМ НА АЗС ПО ЭЛЕКТРОННЫМ КАРТАМ
1996		ПРИБОРЫ ТЕПЛОУЧЕТА – ТЕПЛОСЧЕТЧИК «ТЕПЛОКОН»
1998		ПРОМЫШЛЕННЫЕ ВЕСОДОЗИРУЮЩИЕ СИСТЕМЫ ДЛЯ СЫПУЧИХ ПРОДУКТОВ
1999		ПРИБОРЫ АСУТП (ДЛЯ ЗАВОДА «ТЕПЛОПРИБОР»)
2002		КОМПЛЕКСНАЯ АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХПРОЦЕССОВ АСФАЛЬТОВЫХ ЗАВОДОВ
2003		СИСТЕМА НИВЕЛИРОВАНИЯ ОТВАЛА ГРЕЙДЕРА «ГОРИЗОНТ»
2004		СИСТЕМА СПУТНИКОВОГО МОНИТОРИНГА И КОНТРОЛЯ ТРАНСПОРТА «АвтоГРАФ»
2005		СЕРИЯ КОНТРОЛЛЕРОВ МОНИТОРИНГА СОСТОЯНИЯ ETHERNET-СЕТЕЙ
2005		СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СПУТНИКОВЫМИ РЕСИВЕРАМИ «LUMAX»
2009		НАЧАЛО КОНТРАКТНОЙ СБОРКИ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ ПОВЕРХНОСТНОГО МОНТАЖА
2010		СИСТЕМЫ ПЕРЕДАЧИ ДАННЫХ ДЛЯ ЖКХ И ГАЗОНЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
2010		НАВИГАЦИОННЫЕ ТЕРМИНАЛЫ ДЛЯ МАЛОЙ АВИАЦИИ: «НЕБЕСНЫЙ ШЕПОТ™»
2013		ДАТЧИКИ УРОВНЯ ТОПЛИВА «TKLS»
2014		ДИСПЛЕИ СВЯЗИ С ВОДИТЕЛЕМ «АвтоГРАФ-НАВИГАТОР» И «АвтоГРАФ-ИНФО v.2»

---

ГРУППА КОМПАНИЙ «ТЕХНОКОМ» СЕГОДНЯ ЭТО:

22

БОЛЕЕ 200 РЕГИОНАЛЬНЫХ ДИЛЕРОВ В РОССИИ И ЗА РУБЕЖОМ

12 РЕГИОНАЛЬНЫХ СКЛАДОВ ПРОДУКЦИИ В РОССИИ И ЗА РУБЕЖОМ

11 ОФИЦИАЛЬНЫХ СЕРВИСНЫХ ЦЕНТРОВ НА ТЕРРИТОРИИ РОССИИ И ЗА РУБЕЖОМ

СОБСТВЕННАЯ АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СБОРОЧНАЯ ЛИНИЯ ЕВРОПЕЙСКОГО УРОВНЯ

 

---

• ГК «ТехноКом» является VIP-партнером известного европейского производителя в области телекоммуникационного оборудования Telit Communications S.p.A.
• ГК «ТехноКом» – имеет сертификат системы менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001:2008
• ГК «ТехноКом» сотрудничает с крупными компаниями федерального значения, осуществляющими навигационные проекты как на территории РФ, так и на территории ближнего и дальнего зарубежья
• ГК «ТехноКом» участвует в совместных проектах российских и зарубежных производителей навигационного ПО и картографического обеспечения
• ГК «ТехноКом» является первым в РФ производителем навигационного оборудования на базе технологии WiFi – «АвтоГРАФ-WiFi»
• ГК «ТехноКом» – с 01 декабря 2011 года приняла беспрецедентное решение и стала первой компанией в России, которая на 100% перешла на выпуск автомобильных навигационных терминалов с обязательной поддержкой ГЛОНАСС !!!
• ГК «ТехноКом» постоянно совершенствует оборудование и программное обеспечение, выпускает новые продукты, периферию и программные модули
• ГК «ТехноКом» (ООО «ТехноКом-Технолоджи») – имеет собственные производственные сборочные мощности на базе автоматизированных конвейерных сборочных линий MYDATA и парофазной технологией пайки изделий с резервированием производственных мощностей. Производственные мощности располагаются в г. Челябинске что позволяет оперативно реагировать на любые ситуации и нововведения.
• ГК «ТехноКом» имеет крупнейшую в отрасли дилерскую сеть на территории РФ и ближнего зарубежья.
• ГК «ТехноКом» имеет сеть дистрибьюторских центров и региональных складов на территории России и ближнего зарубежья.
• ГК «ТехноКом» имеет сеть сервисных центров, осуществляющих гарантийный и негарантийный ремонт и диагностику оборудования в регионах.
• ГК «ТехноКом» имеет уникальный опыт производства и использования навигационного оборудования для малой авиации – проект и зарегистрированная торговая марка «Небесный шёпот».
• ГК «ТехноКом» постоянно расширяет список периферийного оборудования к навигационным контроллерам (датчики, дисплеи обмена сообщениями, автоинформаторы, системы учета пассажиропотока и многое другое) на базе самых современных компонентов и информационных технологий.
• ГК «ТехноКом» активно сотрудничает с производителями ГЛОНАСС-чипов, участвует в тестировании и развитии продуктов.

РАЗРАБОТКА

Разработка начинается с изучения требований клиентов и дилеров. Специалисты компании, входящие в аналитическую группу, проводят мониторинг рынка и законодательства, новых технологий и компонентов, вырабатывают требования к новой продукции.

Прямые линии технической поддержки с ведущими мировыми производителями и поставщиками комплектующих гарантируют поддержку в создании решений на базе новейших технологий и компонентов.

Это позволяет быть на шаг впереди, добавить свою «изюминку» в продукт.

Далее в дело вступает конструкторский отдел. Это подразделение занимается непосредственной разработкой конструктива изделия и схемотехнических решений.

Команда профессиональных инженеров-разработчиков работает над реализацией требований, выработанных на этапе анализа, дополняет и расширяет функционал, внедряет новые технологии и компоненты в систему, отсекает бесполезные или тупиковые решения.

Разработка ведется с помощью самой современной аппаратуры и программного обеспечения. В арсенале отдела широкий спектр измерительного и испытательного оборудования от ведущих производителей, имитаторы процессов, генераторы сигналов, анализаторы протоколов и параметров цепей.

Широкое использование технологий 3D-печати и 3D-прототипирования в процессе разработки корпусов и плат - позволяет оперативно проверить элементы конструкции и внести изменения в изделие задолго до начала серийного производства.

Для оценки поведения устройств и компонентов в реальных и экстремальных условиях работы используется собственная климатическая камера, позволяющая проводить термоциклирование образцов по заданной программе, имитируя различные климатические зоны, смену сезонов, а также критические нагрев и охлаждение.

Разработка практически любого современного электронного устройства ведется сразу по трем направлениям: аппаратная часть, микропрограммы и программное обеспечение.

После того, как устройство разработано и протестировано, оно поступает в серийное производство.

Профессиональные технологи прорабатывают и оптимизируют технологический процесс для всех этапов производства.

ПРОИЗВОДСТВО

Давайте вместе проследим весь цикл: от печатной платы до готовой продукции:

Прежде чем на печатную плату будут установлены компоненты, на контактные площадки платы наносят специальную паяльную пасту. Этот процесс осуществляется методом трафаретной печати с помощью встроенного в конвейерную линию принтера паяльной пасты. После нанесения пасты принтер, с помощью специальной камеры, автоматически проверяет качество своей работы, сводя риск производственного брака к минимуму.

Использование автоматического принтера обеспечивает высокое качество, скорость, точность нанесения и, что очень важно для серийного производства – высокую повторяемость получаемого результата.

Подготовленная плата с нанесенной пастой последовательно проходит через несколько автоматических установщиков электронных компонентов.

Оптимальное распределение задач между установщиками обеспечивает резкое повышение производительности линии.

Например, один установщик, имея две высокоскоростные монтажные головки типа HYDRA может устанавливать на плату сотни мелких компонентов, другой – с помощью специальной высокоточной головки MIDAS – единицы крупных многовыводных компонентов.

За счет четкого согласования по времени, платы из одного расстановщика подаются в другой, не прерывая производственный процесс ни на секунду.

Автоматический конвейер, которым соединены элементы линии, обеспечивает автоматическую очередь ожидания и доставку печатных узлов от одной машины к другой. Сервер данных связывает в единое информационное пространство все этапы производства.

«ТехноКом» - одна из первых компаний в России, которая применила технологию парофазной пайки при производстве своих изделий. Сегодня это самая инновационная и перспективная технология пайки печатных узлов. В отличие от традиционных методов, в системе парофазной пайки плата проходит через камеру, заполненную горячим паром из специального вещества – галдена. Пар конденсируется на плате и передает ей тепло, в результате чего происходит оплавление припоя.

При парофазной пайке все элементы платы прогреваются равномерно, исключая перегрев и недогрев, характерные для традиционных печей оплавления, что позволяет работать с самыми сложными компонентами и платами.

Для решения широкого круга задач группа компаний «ТехноКом» обладает различным дополнительным оборудованием.

Например, для автоматической пайки крупных разъемов применяется паяльный робот.

По окончании этапа пайки, остатки различных веществ, используемых в процессе производства, удаляются с поверхности печатных узлов и компонентов в специальной промывочной установке. После многоступенчатой промывки готовые печатные узлы отправляются в сушильную установку, из которой они поступают на стадию контроля качества производства.

КОНТРОЛЬ

Контроль качества монтажа печатных узлов - один из самых важных этапов производства. Учитывая сложность современных электронных изделий, плотность монтажа и размеры компонентов – полноценный ручной контроль качества сборки при серийном производстве электроники – практически невозможен.

Поэтому, качество сборки проверяют современные автоматизированные установки.

При помощи специализированных камер машина оптического контроля исследует печатный узел: сравнивает расположение элементов, их маркировку и качество пайки с эталонами, заложенными в память вычислительной машины на этапе подготовки производства. При обнаружении любого дефекта или подозрительного участка техника показывает проблемный участок платы на экране компьютера и подает сигнал оператору.

В самых сложных случаях помогает установка рентген-контроля (X-Ray) печатных узлов. Она позволяет заглянуть внутрь не только печатной платы но и компонентов. Рентгеноскопию различных объектов проводят для выявления труднодоступных и визуально скрытых дефектов, которые невозможно обнаружить методами оптического контроля.

После того, как устройство собрано и проверено, в него загружают микропрограмму, чаще называемую «прошивкой». Благодаря автоматизированной оснастке, этот процесс занимает меньше минуты. Процесс полностью управляется компьютером, все параметры «прошивки» автоматически заносятся в базу данных предприятия. Сразу после этого печатные узлы проходят автоматизированный цикл полного тестирования их функционала, затем маркируются и помещаются в корпус.

Вот и всё. Устройство готово отправиться в путь к своему потребителю.

Примечание: Все фотографии сделаны в ООО «ТехноКом Технолоджи». Использование данных фотографий где бы то ни было без разрешения ООО «ТехноКом Технолоджи» - ЗАПРЕЩЕНО.